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아세아시멘트 기술연구소는 정부의 산업기술 개발정책에 부응하고 자체 기술개발 및 활용을 위해 1988년 3월 제천공장 내에 독립기구로 발족되었다. 연구소 출범 당시만 해도 시멘트 업계는‘양적 팽창’ 이 주류를 이루었으며, 연구과제 역시 생산성 향상 또는 품질 안정과 같은 생 산현장의 현안을 해결하는데 초점을 맞추었다. 이에 초창기 연구소 조직은 시멘트 제품의 품질 및 제품개발을 담당하는 ‘제품연구과’, 생산성 향상 및 에너지절감을 연구하는 ‘공정연구과’, 국내외 시멘트 기술 관련 정보수집을 담당하는 ‘기술정보과’ 의 3개 조직으로 나뉘어 운영되었다.

이후 1990년대에 접어들면서 연구영역이 본격적으로 확대되기 시작한다. 당시 신규사업 검토를 담당하던 본사 연구개발팀 조직이 수요자 중심의 몰탈·콘크리트 연구 전담조직으로 개편 되면서 용인공장 내에 건재 연구소가 발족했기 때문이다. 기술연구소는 이와 같은 2개의 연구 조직을 기본 축으로 생산라인과 소비현장을 연계하며 소비자 중심의 요구에 신속히 대응할 수 있는 상호 유기적인 연구시스템을 구축하여 오늘에 이르고 있다.
 
작지만 강한 조직으로 현장 밀착형 연구를 지향
 

아세아시멘트 기술연구소의 특징은 한마디로 작지만 강한 조직으로 현장 밀착형 연구를 지향한다는 점을 꼽을 수 있다. 이러다보니 연구과제도 시멘트 생산라인과 소비자의 사용현장에 초점이 맞추어져 있다.
연구소는 문제 해결 중심의 기동력 있는 조직으로 그동안 현장의 많은 대형 프로젝트를 성공적으로 수행해왔다. ‘작지만 강한 조직’ 이라는 장점을 십분 활용하여 신속한 의사결정과 아울러 실제 현장 고객과의 유기적인 관계를 통해 문제 해결에 적극 나서고 있다. 특히 전사 차원의 지원 및 조직간 협력시스템은 아세아시멘트 기술연구소만의 자랑으로 꼽힌다.
설립 초기에는 신제품 개발보다는 아세아시멘트의 공정 및 품질을 개선하고 안정시키는 역할에 연구역량을 집중시켰다고 한다. 특히 원부재료 및 제품분석을 위해 기존의 습식방법에 의 존하던 것을 용융시편을 활용한 기기분석법으로 완전히 전환함으로써 분석시간 단축과 함께 정밀도를 향상시키는 등 품질 관리에 획기적인 전기를 마련하기도 했다.
기술연구소는 또한 시멘트 제조의 핵심공정인 소성 공정에서의 클링커 열이력 연구에도 많은 노력을 기울였다. 이를 위해 1990년 오노법으로 유명한 현미경 권위자인 오노 요시오 박사를 초청하여 ‘현미경 활용기술의 기초교육’ 과 별도로 연수교육을 하였고, 2000년 이후에는 이를 한 단계 발전시켜 ‘연마면 시편에 의한 현미경 분석기술’ 을 활용하여 공정 피드백 시스템을 확립하는 성과를 거두기도 했다.
1990년대 중반 이후 본격 적용되기 시작한 고강도 콘크리트 부분에서는 고성능감수제와 시멘트 결합재의 상성 연구를 통하여, 단기간에 걸친 공정 피드백으로 초고층인 도곡동 타워팰리스 현장에 독점공급을 함으로써, 현장 맞춤형 연구결과의 모범사례가 되기도 했다.



이와 아울러 송도 퍼스트 월드, 목동 트라팰리스 프로젝트를 비롯한 다양한 프로젝트에 참여해 아세아시멘트의 위상을 널리 알렸다. 최근에는 국내 최고층으로 시공중인 잠실 롯데 슈퍼 타워 현장의 기초매트에 프리믹스 타입의 4성분계 초저발열 시멘트를 성공적으로 공급함으로써 아세아시멘트의 위상을 더욱 공고히 하는 계기가 되었다.

 
 

아세아시멘트 기술연구소는 타사와 비교하면 규모가 크진 않지만, 규모에 비해 탄탄한 기술력을 가진 연구조직으로 널리 인정받고 있다. 특히 아세아시멘트의 제품이 유동성이 우수하고 품질 편차가 적은 이유는 기술연구소가 그동안 품질안정을 위해 지속적으로 노력해왔기 때문 이다. 아세아시멘트는 지난 1997년 약 50억 원의 과감한 투자를 통해 시멘트 믹싱 시스템 (Cement Mixing System)을 구축함으로써 최적의 연구개발 기반을 마련했다. 즉 제조공정상 소성로와 시멘트분쇄기의 특성에 따라 발생될 수 있는 품질차이 극복을 위해 기존의 생산라인 을 철거하고 시멘트 믹싱 시스템을 설치함으로써 품질편차 해소와 동시에 생산성 향상 및 에 너지절감에 기여하고 있다.
2004년에는 국내 최초로 원료배합을 위한 분석시스템을 샘플링 검사에서 실시간 전수검사로 전환하여 원료조정 단계에서의 편차를 획기적으로 감소시키기도 했다.

한편 아세아 시멘트만의 차별화 기술로는 킬른 스피드 컨트롤과 클링커 열이력 해석기술, 콘크리트 혼화제 상성과 시멘트 유동성 인자의 관리기술, 90년대 하반기부터 본격화된 자원재활용 기술 등이 꼽힌다. 이밖에 하수슬러지의 건분화 처리기술을 통해 2001년에는 제천시 관내에서 발생하는 하수슬러지 전량을 시멘트 원료로 활용하는 성과를 거두기도 했다.
콘크리트 분야에서는 프리믹스 타입의 맞춤형 결합재 기술을 확보하고 있으며 고강도, 조강, 저발열용 시멘트 외에도 친환경 저탄소 계열의 에코멘트, 황토시멘트는 물론 기타 콘크리트 혼화재와 지반 강화용 고화재, 균열저감재, 기포안정재 등을 개발하여 소비자에게 공급하고 있다.

 
인간과 환경의 조화를 추구하며 연구개발 역량 집중
 

저탄소 녹색성장 시대로 진입하면서 친환경 생산시스템 구축이 업계의 최대 현안으로 부상하고 있다. 이에 따라 아세아시멘트는 2008년 4월 프리믹스 타입의 혼합 특수 시멘트인 GPC(Green Premixed Cement) 전용 생산설 비를 구축, 운영하는 등 환경부하 경감을 위해 발 빠른 대응책을 마련해 가고 있다. 이와 아울러 환경친화형 제품 개발 및 공급을 통해 온실가스 저감에 기여함은 물론 다 양한 고객 맞춤형 제품을 공급함으로써 일석이조의 효과를 거두고 있다.
아세아시멘트의 대표적인 저탄소 GPC 제품으로는 에코 멘트를 사용한 에코콘크리트를 꼽을 수 있다. 이 제품은 기존과 동등한 수준의 강도발현과 함께 이산화탄소 배출 량을 30% 감소시킬 수 있는 친환경 제품으로 한국 생산성본부(KPS)에서 주최한 ‘저탄소에너지 고효율 제품과 예술의 만남(Carbon Footprint Gallery)’ 에서 호평을 받기도 했다
이와 관련 아세아시멘트 기술연구소 김성수 연구실장은 “시멘트 생산공정에 있어서 고효율 설비 대체, 지속적인 자원재활용 증대를 통한 온실가스 저감 등 친환경 체재로의 전환이 과제” 라 설명한 뒤 “연구소는 앞으로 이러한 시대적 변화에 대응하면서도 품질향상 등 소비자의 요구 수준을 만족시키는데 앞장 설 것” 이라 강조했다.

 
다양한 연구능력 향상 프로그램 운영
 

연구개발 프로젝트가 성공을 거두기 위해서는 인재 육성 및 확보가 중요하다. 이를 위해 연구소 측은 다양한 연구능력 향상 프로그램을 통해 인재육성에 적극 나서고 있다.
특히 1991년부터 22년째 이어져 온 사내 기술세미나는 연구과제 발굴에서부터 수행, 최종발 표 및 경연까지 책임과제를 수행함으로써 개인의 연구능력 향상은 물론 아세아 시멘트 기술력 향상의 요체가 되고 있다. 이 외에도 국내외 각종 학술세미나 및 심포지엄에 참가해 최신 기술 트렌드를 습득토록 하는 한편 외국 시멘트업계와의 정기적인 기술교류 등을 통해 전문인력 양성에 적극 나서고 있다.



그 대표적인 사례로 일본의 중견 시멘트회사인 도쿠야마사와 1997년부터 진행하고 있는 기술교류회를 들 수 있다. 초기에는 주로 아세아시멘트가 방문하여 견학하는 형태였으나 2000년 대 들어서는 서로 동등한 입장에서 서로 교차 방문하고 있다. 이 기술교류회는 최근 킬른 운전 및 자원재활용 분야를 중심으로 실질적인 교류를 이어가고 있다. 이 외에도 미국의 시멘트 컨설턴트사인 HTSI의 교육 프로그램에도 정기적으로 참여하여 공정과 품질을 연계하는 이론적 배경과 현미경 해석기술의 노하우를 습득하기도 했다.

 
 

아세아시멘트 기술연구소의 김성수 연구실장은 “연구 과정은 10%의 가능성을 바탕으로 나머지 90%를 완성해 가는 것” 이라 강조한다. 즉 무에서 유를 만드는 과정이 아니라 기존에 있는 것을 찾아내고, 있는 것에 새로운 것을 접목하여 리모델링 하는 융합의 과정이라는 것이다.
그는 “연구원의 기본적인 덕목은 긍정적인 마인드, 경청하고 소통하려는 의지, 유연한 사고, 관련 정보를 수집하려는 성실한 자세에서 출발한다” 며 “결국 이러한 기초적인 마음가짐이 R&D 분야의 승패를 좌우한다” 고 강조했다.
김 실장은 아세아시멘트의 크고 작은 프로젝트에 대부분 참여해왔다. 이 가운데 도곡동 타워 팰리스와 관련된 프로젝트가 기억 속에 가장 오래 남아 있다고 한다. 이는 1990년대 중반 이 후 본격 적용되기 시작한 고강도 콘크리트 부분에서 고성능감수제와 시멘트 결합재의 상성 연구를 통해 단기간에 걸친 공정 피드백으로 초고층인 도곡동 타워팰리스 현장에 독점 공급하는 성과를 거두었기 때문이다.
“당시에 고강도 시멘트가 실타설 되는 수준은 아니었습니다. 고강도 영역이다 보니 기존 시멘트 성능 만으로는 요구 물성을 만족하게 하질 못했지요. 결국 2개월이라는 짧은 기간 동안 다양한 실험을 통해 최적의 시멘트 품질개선으로 건설사에서 요구하는 조건에 부합하는 맞춤형제품을 납품할 수 있었습니다. 당시 프로젝 트에서 품질관리 파트의 핵심적인 역할을 맡아 연구의 결과가 실무로 적용되는 과정을 겪었는데 이후 연구원으로서의 마음가짐에 대해 다시 한 번 생각하는 계기가 되었습니 다.”이 밖에 최근에 진행된 잠실 롯데 슈퍼 타워 공사 현장의 경험도 건설업계의 모범사 례로 꼽힌다. 특히 롯데타워 기초 매트 위에 약 17,000톤의 저발열시멘트를 32시간 동안 적시에 공급해야 하는 어려운 상황에서 아세아 시멘트는 전사원이 모두 참여하는 열정을 보이기도 했다.
결국 생산, 수송, 품질분야 등 모든 분야에서 각각이 맡은 바를 분담하여 성공적인 프로젝트로 마무리 지었다고 한다.

 
아세아시멘트 기술연구소가 그리는 미래
 

전세계적으로 시멘트산업이 양적 팽창을 이어가고 있는 가운데 그 흐름이 중국, 동남아로 이전되는 추세를 보이고 있다. 우리나라 시멘트 산업은 유럽, 일본과 같이 수요의 정점을 지나 이미 횡보 또는 하락세로 접어들었으며, 이제 생산중심에서 기술 경쟁체제로 질적인 변화를 요구받고 있다. 이에 김성수 실장은 향후 시멘트업계가 나아가야 할 방향과 기술적 과제에 대해 설명했다.
먼저 그는 “에너지 다소비 업체가 갖는 숙명적 과제인 에너지 또는 온실가스 저감기술, 고온의 소성로를 활용한 자원재활용 기술 등을 꼽을 수 있다” 고 밝혔다. 폐열을 이용한 발전기술, 대체재 개발, 각종 부산물의 시멘트 원료·연료화 기술개발 등이 여기에 해당되는데 이를 통해 기업이 사회적 책임을 다하는 지속가능경영체제를 구축해야 한다는 것이다.
이와 더불어 새로운 소재산업으로의 진화도 시멘트업계의 과제라고 설명했다. 즉 시멘트·콘 크리트의 단점을 극복할 수 있는 기술로 무겁고 딱딱한 소재에서 가볍고 부드러운 소재로의 전환, 칙칙한 회색빛 이미지에서 밝고 주변환경과 어울리는 다양한 형태의 콘크리트 2차 제품으로의 전환, 첨단 IT기술을 접목한 아파트 주거환경 같이 새로운 분야와의 융합기술 및 소재로의 도약이 필요하다는 것이다.
김성수 실장은 “기술연구소가 바로 이러한 변화의 주역이 될 것” 이라며 “그러기 위해 부단한 연구수준의 향상 노력은 물론 조직의 단계적인 확충도 추진해 나갈 것”이라 밝혔다.
“앞으로 R&D형태에 변화를 주어 독자적인 연구는 물론, 산학형태나 건설사 연구소와 공동 프로젝트 중심으로 연구개발을 진행할 예정입니다. 이를 통해 맞춤형 연구, 미래기술을 선도 할 미래지향형 연구를 활성화함으로써 늘 고객과 함께하는 연구소로 자리매김할 수 있도록 노력해 나갈 것입니다.”

 
※ 시멘트지 196호 'CLOSE UP' 발취